江苏金源设有3个厂区、8个职能部门及一个技术开发中心，配备可完成金相、力学、探伤、化学分析的理化试验室，配置了处于国际先进水平的直读光谱仪、金相显微镜等检测设备。拥有从下料、加热、锻造到热处理、机加工一整套流程的生产设备200余台套，其中配有国内技术水平领先的45MN自由锻液压机、40T数控操作机及其配套的70T锻造行车、50T起重行车，拥有国际领先水平的程控式温控天然气炉窑32台、热处理炉25台、各类大小锤锻设备17台。最大锻造钢坯60吨、生产锻件最大吨位为40吨。

　　传统锻造行业中加热炉依靠个别热电偶检测炉内温度，再依靠接触器和阀门的通断、调整加热量和炉内温度，此种测量和控制方法，不能检测炉中心毛坯加热区域温度，控制精度低。高速重载齿轮锻件因其坯料体积大、质量重，如果使用传统的温度控制技术，容易导致坯料“过烧”或“烧不透”。过烧是指坯料在加热时温度过高和(或)加热时间过长致使坯料性能恶化；烧不透是指加热时温度不够和(或)加热时间不足导致坯料内核未达到锻造所需最佳温度区间。

　　江苏金源通过对主要燃气加热炉各区域温度与输气流量等数据的观察积累，依据热力学原理、利用神经网络技术对传感采样的输入/输出数据进行参数“学习”，建立了完善的模糊神经推理规则，形成了控制算法和决策判断模型，从而有效保证了加热炉内锻件的温度均匀性。

　　通过利用对燃气加热炉工作区域的多个传感器测量炉内温度，利用神经网络模型，估算炉内核心区域和毛坯各部分的温度及其分布，进而对多区域燃气输出流量和加热时间进行智能控制，从而有效保证加热炉内锻件毛坯的温度均匀性，同时可以将毛坯温度精确的控制在最佳锻造区间范围内。目前该技术中的部分内容已取得国家发明专利。